Mamorboeden an Bord

Kleine Steine und Bootsoberflächen – das passt nicht zusammen - normalerweise  – aber Thomas Mayer ist überzeugt, dass seine Marmoroberflächen die Herzen von Yachteignern im Sturm erobern. Denn die Marmorböden haben einige Vorteile….

Die Probe aufs Exempel. Der MArmorboden soll auf einer Sealine verlegt werden. Der Teppichboden ist sowieso stark überholungsbedürftig und auch die Teakflächen der Badeplattform machen nicht mehr viel her. Schnell fällt die Entscheidung für einen hellbeigen Mamorbelag mit einer eingearbeiteten 2 farbiger Windrose im Cockpit.

Als erstes werden für alle Flächenränder die über keine Abschlusskante verfügen Aluprofile angefertigt. Das ist Präzisionsarbeit. Mit Augenmaß und handwerklichem Geschick passt Thomas Mayer die Profile an die geschwungenen Formen der Sealine an. Ohne diese Profile würde der Belag, solange er noch nicht abgebunden ist, wegfließen. Damit wäre ein ordentliches Ergebnis nicht möglich. Der Spalt zwischen den Profilen und dem GFK Untergrund ist gewollt – so kann später das Wasser der Badenixen besser ablaufen. Damit die Profile während der Verlegearbeiten nicht wegrutschen, werden sie mit einer Heißklebepistole an einigen Punkten fixiert.

Für den Mamorbelag kommt ein Zweikomponenten Polyurethankleber zum Einsatz. Im Verhältnis 3 zu 1 werden die Komponenten genau abgewogen und gemischt. Der Kleber ist lösemittelfrei, frostsicher, uv-beständig und vergilbt nicht. Circa 1 kg Kleber benötigt man für rund 14Kg Mamorsteine. Diese Menge reicht für ungefähr einem Quadratmeter verlegter Fläche.

Die rund 4 mm starken Mamorkiesel werden gut mit dem Kleber vermischt. Einmal angerührt, ist die Masse 2 Stunden verarbeitungsfähig. Die Marmorkiesel werden nicht in ein Klebebett eingegossen, sondern kleben Stein an Stein. So ist die Marmorbeschichtung extrem flexibel. Geklebte Flächen können bis 40 Grad gebogen werden ohne zu brechen.

Dann ist genaues und sauberes Arbeiten angesagt. Schließlich sollen die Mamorsteine am Boden haften – und nicht überall im Cockpit. Stück für Stück wird die Mamorfläche aufgetragen. Dabei wird die entstehende Oberfläche immer wieder auf vorwitzige Mamorkieselchen geprüft. Da ein Yachtcockpit Barfußbereich ist, darf auch nicht der kleinste Kiesel hochkant stehen. Mit lang geübter Routine entsteht eine 8 mm dicke Schicht. Und immer wieder wird die Fläche kritisch begutachtet – ist auch wirklich alles eben, keine Delle im Boden? Mit einer langen und einer kurzen Kelle gelingt dem geübten Handwerker eine absolut glatte Oberfläche.

Der Eyecatcher für den zukünftigen Cockpitbodenist die zweifarbige Windrose. Solche Ornamente werden schon vorher in der Werkstatt angefertigt. Mittels einer Form, wurde die Windrose in zwei Durchgängen gelegt. Erst wird die eine Mamorfarbe in die Form gebracht und wenn die Flächen ausgehärtet sind, werden Steine in einer zweiten Mamorfarbe hinzugefügt. Das ganze wird auf Glasfasergewebe verklebt, damit die Ornamente über die nötige Transportstabilität verfügen.

Der verwendete Marmor für die SteinDesign-flächen ist kein Abfallprodukt. Je nach gewünschter Farbe werden Marmorplatten in Italien, Belgien und Ägypten gebrochen. Noch vor Ort werden  sie auf einen Durchmesser von 2-5 mm zerkleinert und auf Rüttelbändern rund geschliffen. Nach Deutschland geliefert, werden die Steine gründlich gewaschen und gut 24 h getrocknet, bevor sie staubfrei in Säcke zu je 25 kg verpackt werden.

Im Cockpitboden nimmt die Marmorfläche Gestalt an. Vorsichtig wird die Windrose in die Fläche mit eingearbeitet. Jede noch so kleine Lücke zwischen Ornament und der Fläche wird entdeckt und mit Marmorkiesel verfüllt.

Ein großer Vorteil des verklebten Marmorbodens ist seine Wasserdurchlässigkeit. So hat man später auch bei nassem Badezeug oder Wasserspritzern immer trockene Füße im Cockpit. Beim Verkleben werden die Abflüsse auch nicht extra ausgespart, sondern nur mit einem Glasfasergewebe abgedeckt damit keine Kiesel in den Abfluss gelangen. Das Marmor-Klebergemisch kann einfach darüber verlegt werden.

Mit der gleichen Präzision wie beim Marmorboden werden auch die Laufflächen und die Badeplattform der Sealine beschichtet. Nach rund 5 Stunden konzentrierter Arbeit schmückt die Yacht ein ganz besonderer Boden, der im Sommer nicht heiß wird und besonders strapazierfähig ist.

24 Stunden Ruhe muss man den frischen Marmorflächen gönnen, damit der Kleber komplett abbinden kann. Dann ist das neue Cockpit erstmalig begehbar.